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汽车 TS16949 体系要点

体系核心

以顾客为中心，围绕顾客要求和期望，聚焦缺陷预防、过程方法应用、持续改进推进以及指标体系建立等关键内容，致力于提升汽车产品质量与服务质量。

基本文件

体系包含 7 个基础文件，分别为：

文件资料管理程序，规范文件资料的编制、审核、批准、发放、使用、更改、回收和销毁等流程，确保文件资料的准确性和有效性。

质量记录控制程序，对质量记录的标识、贮存、保护、检索、保留和处置进行规定，以便为产品质量符合规定要求和质量体系有效运行提供证据。

内部审核控制程序，明确内部审核的目的、范围、频次、方法和职责，通过定期的内部审核，检查质量体系是否符合标准要求，是否得到有效实施和保持。

不合格品控制程序，规定不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置的职责和权限，防止不合格品的非预期使用或交付。

纠正措施控制程序，针对已发生的不合格，分析原因，采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再次发生。

预防措施控制程序，识别潜在的不合格原因，采取预防措施，以消除潜在不合格原因，防止不合格的发生。

培训管理程序，确定培训需求，制定培训计划，组织实施培训，并对培训效果进行评估，确保员工具备相应的能力。

主要工具

    产品先期质量策划（APQP）定义，一种结构化的方法，用于确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤。

过程，涵盖产品从概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产的全过程。在此过程中，强调团队成员的协同合作，包括信息反馈、纠正措施和持续改进活动，以确保产品能够满足顾客需求。

    生产件批准程序（PPAP）

规定，明确了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

目的，验证供应商是否正确理解并执行了工程设计记录和规范的所有要求，评估其生产过程是否具备潜在能力，以及能否在实际生产过程中按照规定的生产节拍生产出满足顾客要求的产品。

地位，PPAP 是整个 APQP 计划中的一个重要环节，对 APQP 计划的顺利实施起到关键作用。

    潜在失效模式与后果分析（FMEA），一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。

作用，通过 FMEA 可以发现和评价一切潜在的失效模式，根据经验判断出弱点和可能发生的缺陷，并分析导致的失效后果和风险。在决策过程中，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。

分类，分为设计阶段的 DFMEA 和过程阶段的 PFMEA。这些工作通常在 APQP 的初期或中、早期导入，以便提前识别和解决潜在问题。

    测量系统分析（MSA）

方法，运用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。

目的，评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数是否合适，并确定测量系统误差的主要成分，从而确保测量结果的准确性和可靠性。

    统计过程控制（SPC）应用统计技术对过程中的各个阶段进行评估和监控，建立并保持过程处于可接受且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种质量管理技术，是过程控制的重要组成部分。

内容

利用控制图分析过程稳定性，通过绘制控制图，实时监控过程数据的变化，对过程存在的异常因素进行预警，以便及时采取措施进行调整。

计算过程能力指数，分析稳定的过程能力满足技术要求的程度，对过程质量进行评价，为过程的改进提供依据。

架构

八项基本原则

①以顾客为关注焦点:对于零部件企业来说,关注整车厂对电子模块的功能需求是非常重要的。

②领导作用:零部件企业涉及各个不同的部门和职能,在强调团队合作的今天,在内部环境上使每个员工能充分参与实现组织目标是非常关键的。

③全员参与:质量管理的实施涉及采购、设计、生产,物流等各个环节,充分调动起全体员工的合作和团队意识,将减少在各个环节交界处产生分歧,更好地实现企业的质量方针、目标和最大利益。

④过程的方法:企业内部为实现某项功能,识别及管理相关的活动,并使用某些资源,将输人活动转换为输出活动,也被称为“过程导向”。

实现过程导向,需要明确定义每个过程,并为之确定一个负责人。过程在运行中可分为很多的程序,是实现某个过程所需要的途径。将每个程序标准化和文件化就是通常所说的流程。如图所示。

流程化通过将每个程序正规化来实现过程的文件化。一个项目包含很多个过程,在过程

之间需要定义明确的输入/输出联系,并监控过程进行中的文件,维护这些文件的记录。过程

管理是每个零部件商必须执行的需求。⑤管理的系统方法:企业在各个系统运行中,需要保证有一个正确高效的反馈机制。大系统下的各子系统、各环节、各项职能有主次之分、前后之分。正确识别、理解并管理好一个由相互联系的过程所组成的体系,有助于提高企业生产经营活动的有效性和效率。在全员参与的基础上,在系统性的层面进行矛盾的消除。

⑥持续改进:供应商在运营过程中,成本和技术上的改进需要持续不断的推进。事实上这也是整个质量体系的保证和基础。

⑦基于事实的决策方法:决策的理智和可靠直接决定了某项活动的成败,有效的决策建立在对数据和信息进行合乎逻辑的分析和直观判断的基础上。⑧与供方互利的关系:零部件企业作为整车厂供方的同时,也存在着大量的二级供方,这三者可以说是产业链的利益共同体。供方的过程能力、供方的产品或服务的基础直接影响到产品的最终质量。

总结：

汽车 TS16949 体系要点如下：

体系核心：以顾客为中心，聚焦缺陷预防、过程方法、持续改进及指标体系建立，提升汽车产品与服务品质。

基本文件：涵盖文件资料管理、质量记录控制、内部审核控制、不合格品控制、纠正措施控制、预防措施控制、培训管理 7 个程序，规范文件、记录、审核、不合格处理、培训等流程，确保体系有效运行。

主要工具：APQP 是结构化方法，确定产品使顾客满意的步骤，涵盖产品全流程，强调团队协作；PPAP 规定生产件批准要求，验证供应商能力，是 APQP 重要环节；FMEA 是可靠性分析方法，发现潜在失效模式并找措施，分为 DFMEA 和 PFMEA，多在 APQP 初期或中早期导入；MSA 用数理统计和图表分析测量系统，确保测量准确；SPC 应用统计技术监控过程，利用控制图分析稳定性，计算过程能力指数评价质量 。

八项原则：涵盖以顾客为焦点、领导作用、全员参与、过程方法、系统管理、持续改进、基于事实决策、与供方互利关系 。